Einführung

Scoda tubes ltd ist seit vielen Jahren marktführendHier haben wir eine milde Vorstellung von Stahlrohr- und Fertigungsprozessen gegeben. Die Herangehensweise, Fabrikinnovationen zu bewegen und in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts zu verbessern, wurde ebenfalls in der mechanischen Fertigung von Rohren und Rohren proklamiert. Zuerst wurden gerollte Streifen des Blechs durch Kanalplänen oder Rollen zu einem runden Kreissegment gerahmt und danach mit ähnlicher Wärme stumpf oder überlappend verschweißt. Am Ende des Jahrhunderts wurden verschiedene Verfahren für die Herstellung nahtloser Rohre und Rohre zugänglich gemacht, wobei sich das Schöpfungsvolumen in mäßig kurzer Zeit rasch vergrößerte. Abgesehen von der Verwendung anderer Schweißformen führten die fortschreitende Weiterentwicklung und weitere Änderung der nahtlosen Verfahren dazu, dass geschweißte Rohre vom Markt verdrängt wurden. Dies führte dazu, dass nahtlose Rohre und Rohre bis zum Zweiten Weltkrieg überfordert waren.
In dem folgenden Zeitrahmen führten die Nachwirkungen einer Untersuchung von Schweißinnovationen zu einem Aufschwung der geschweißten Rohre, mit einer erfolgreichen Verbesserung und einer breiten Verbreitung verschiedener Rohrschweißformen. Derzeit sind rund 66% der Stahlrohr-Generation in der Welt durch Schweißformen vertreten. Von dieser Zahl erscheint in jedem Fall etwa ein Viertel als angebliche expansive Breite, die sich in der Schätzung außerhalb der Werte erstreckt, die monetär für nahtlose Rohre geeignet sind.

Nahtloses Rohr und Rohr

Das Prinzip nahtlose Rohrherstellung Formen erschienen gegen Ende des 19. Jahrhunderts. Mit dem Ende der Patent- und Restriktionsrechte erwiesen sich die verschiedenen Parallelverbesserungen, die zunächst angestrebt wurden, als weniger unverkennbar, außerdem wurden ihre individuellen Umgestaltungsstufen zu neuen Verfahren konvergiert. Heute hat sich der Klassenbeste so weit entwickelt, dass die begleitenden, heutigen, überlegenen Eingriffe den Anschein haben: Der ununterbrochene Dornbewegungsvorgang und der Schiebesitzvorgang in der Maßnahme laufen von ca. 21 zu 178 mm Außenabstand quer. Der Multi-Stand-Plug-Prozess (MPM) mit kontrollierter (vorgeschriebener) Skimmdornstange und der Connect-Prozess-Vorgang im Größenbereich von ca. 140 zu 406 mm Außenabstand quer. Der Cross-Roll-Eindring- und Pilger-Bewegungsvorgang im Größenbereich von ca. 250 zu 660 mm Außenabstand quer. Heute bietet Scoda tubes Ltd. die besten nahtlosen Rohre.

Dornmühle Prozess

Beim Dornmahlverfahren wird ein starker Rundknüppel verwendet. Es wird in einem rotierenden Heizofen erhitzt und danach von einem Piercer durchbohrt. Der punktierte Barren oder die leere Hülle wird durch eine Dornmühle bewegt, um die äußere Breite und die Dicke des Teilers, die eine Mutterröhre mit einer großen Länge formen, zu verringern. Die Mutterröhre wird erwärmt und zusätzlich verringert, um die Messungen durch den Dehnungsminderer anzuzeigen. Das Rohr wird dann gekühlt, geschnitten, rektifiziert und vor dem Versand einem Fertigungs- und Überprüfungsverfahren unterzogen.

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Mannesmann-Plug-Mill-Verfahren

Beim Plug-Mill-Verfahren wird ein starker Rundknüppel verwendet. Es wird im Drehherd-Heizgerät durchgängig erwärmt und anschließend von einem Mannesmann-Piercer durchbohrt. Der punktierte Barren oder die leere Schale ist in der äußeren Entfernung über die Dicke und die Dicke des Teilers walzenreduziert. Das bewegliche Rohr glänzte gleichzeitig innen und außen mit einer Wickelmaschine. Das aufgerollte Rohr wird an diesem Punkt durch eine Kalkulationsmühle zu den vorbestimmten Messungen gemessen. Von dieser Progression erfährt die Röhre den Glätteisen. Dieser Prozess beendet die Warmbearbeitung der Röhre. Die Röhre (die als Mutterröhre bezeichnet wird) wird nach Abschluss einer Untersuchung zu einem fertigen Gegenstand.

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Geschweißtes Rohr und Rohr

So lange es für die Herstellung von Streifen und Platten denkbar war, haben Einzelpersonen ständig versucht, das Material zu verdrehen und seine Kanten einem bestimmten Endziel zuzuordnen, um Rohr und Rohr herzustellen. Dies führte zu einer Verbesserung des etabliertesten Schweißverfahrens, des Modeschweißens, das mehr als 150 Jahre zurückreicht. In 1825 wurde dem britischen Eisenwarenhändler James Whitehouse ein Patent für die Herstellung von erteilt geschweißte Rohr. Das Verfahren bestand darin, einzelne Metallplatten über einem Dorn herzustellen, um ein Rohr mit offener Falte zu bilden, und an diesem Punkt die zusammenpassenden Kanten der offenen Falte zu erwärmen und sie durch mechanisches Zusammenpressen in einem Zugsitz zu verschweißen.

Die Innovation war so weit fortgeschritten, dass Streifen in einem Schweißgerät in einem Arbeitsgang gerahmt und verschweißt werden konnten. Die Verbesserung dieser Stumpfschweißidee wurde in 1931 im Fretz-Moon-Verfahren abgeschlossen, das von dem Amerikaner J. Moon und seinem deutschen Partner Fretz entwickelt wurde.

Elektrische Schweißrohrmühle

Stahlband in Kräuselung, das sich von einem breiten Streifen in die erforderliche Breite geöffnet hat, wird geformt, indem sich die Formgebung zu einer Hülle mit unterschiedlicher Länge fortbewegt. Die Längskanten sind durch hochaufgelöstes Widerstands- / Eintragungsschweißen kontinuierlich verbunden. Die Schweißnaht von unterschiedlich langer Schale wird dann elektrisch behandelt, gemessen, und zwar mehr oder weniger, um Längen durch eine fliegende Trennmaschine anzuzeigen. Das geschnittene Rohr wird an den zwei Verschlüssen gleichgerichtet und quadriert.

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